01/12/2021
Consejos de aplicación para fresado de roscas
Para conseguir los mejores resultados en operaciones de fresado de roscas, tenga siempre en cuenta las siguientes recomendaciones.
Elección del diámetro de corte
Un diámetro de corte más pequeño permitirá conseguir roscas de mayor calidad. El empañe de la fresa creará un diminuto error de forma en el valle del perfil de la rosca. En aplicaciones interiores, la relación entre el diámetro de la rosca, el diámetro de corte y el paso afectará a la profundidad real del corte en dirección radial, ae eff, que será mayor que lo que se pretende. Un valor real de ae más grande incrementará la desviación en el fondo de la rosca. Para minimizar la desviación del perfil, el diámetro de la fresa no debe ser superior al 70% del diámetro de roscado.
Ejemplo M30x3
Una herramienta de 21.7 mm de diámetro ofrece una desviación del perfil de 0.07 mm (0.0027 pulgadas).
Una herramienta de 11.7 mm de diámetro ofrece una desviación del perfil de 0.01 mm (0.0004 pulgadas).
Recorrido de la herramienta en fresado de roscas
El recorrido de la herramienta al fresar roscas permite realizar roscas a derecha o izquierda, utilizando fresado a favor o en contraposición. La fresa de roscar siempre debe entrar y salir con un recorrido suave, p. ej., entrada y salida radial. El fresado de roscas requiere que la máquina-herramienta tenga la capacidad de realizar desplazamientos simultáneos sobre los ejes X, Y y Z. El diámetro de la rosca está determinado por los ejes X e Y, mientras que el paso está controlado por el eje Z.
Rosca interior a derecha
La fresa se coloca inicialmente en una posición tan próxima al fondo del agujero como sea posible y, a continuación se desplaza en sentido contrario al de las agujas del reloj y hacia arriba para garantizar que la operación de fresado sea a favor.
Rosca interior a izquierda
El fresado de una rosca a izquierda se realiza en sentido contrario, de arriba a abajo, también siguiendo un recorrido en sentido contrario al de las agujas del reloj, para garantizar que la operación de fresado sea a favor.
Fresado a favor (hacia abajo)
- Se habla de fresado a favor cuando el avance se produce en el sentido de giro de la herramienta.
- El fresado a favor es siempre el método preferido, siempre que la máquina-herramienta, la fijación y la pieza lo permitan.
- El espesor de la viruta se reduce desde el principio del corte hasta llegar a cero al final; esto impide que el filo roce contra la superficie antes de entrar en el corte.
Fresado en contraposición (hacia arriba)
- En el fresado en contraposición, el sentido de avance de la herramienta de corte es opuesto a su rotación.
- Es necesario forzar la entrada del filo en el corte y esto crea un efecto de roce o bruñido, con fricción, alta temperatura e incluso contacto con una superficie endurecida por el filo anterior. Todo esto reduce la vida útil de la herramienta.
- El espesor de la viruta en la salida también reduce la vida útil de la herramienta.
- El grosor y la elevada temperatura a la salida provocan a veces que la viruta se pegue o suelde al filo y se vea arrastrada hasta el inicio del siguiente corte o cause un inmediato astillamiento del filo.
Entrada en el corte, entrada radial
Permite suavizar la entrada en el corte cuando se realiza fresado circular o mecanizado en rampa circular. Se consigue realizando una vuelta adicional que ralentiza el empañe en el material. Para cada cuarto de vuelta (90°) al entrar en el corte, debe dividirse entre cuatro el paso. Entrar suavemente en el corte es esencial para evitar la vibración y prolongar la vida útil de la herramienta.
Avance por diente
Trabaje siempre con valores de avance por diente pequeños para conseguir la mejor calidad y para evitar que queden marcas de avance en la superficie de la pieza. El avance por diente no debe ser superior a 0.15 mm/diente (0.006 pulg./diente), por ello es necesario utilizar un valor hex pequeño.
Avance requerido por el software de la máquina
Calcule siempre las velocidades de avance de fresado de roscas correctas que requiera el software de la máquina para garantizar que la carga sobre la plaquita sea adecuada. El avance siempre depende del valor de hex correspondiente a la velocidad de avance periférica. Sin embargo, hay muchas máquinas que requieren avance en el centro de la herramienta (vf). En aplicaciones de fresado de rocas interiores, el recorrido de la periferia de la herramienta es más rápido que el movimiento de la línea central. La programación de la velocidad de avance en la mayor parte de fresadoras está basada en la línea central del husillo y esto se debe incluir en el cálculo para el fresado de roscas para maximizar la vida útil de la herramienta y evitar vibraciones y roturas.
Número de pasadas
Si se divide la operación de fresado de roscas en varias pasadas se consiguen pasos de rosca más grandes y se mejora la seguridad frente a la rotura de la herramienta en materiales difíciles. El fresado de roscas en varias pasadas también mejora la tolerancia de la rosca, gracias a la menor desviación de la herramienta. Esto aumenta la seguridad con voladizos largos y en condiciones inestables. Utilice siempre dos pasadas o más para fresar roscas en materiales templados o difíciles.
Mecanizado con o sin refrigerante
Siempre es recomendable mecanizar sin refrigerante porque el refrigerante acentúa las variaciones de temperatura a la entrada y a la salida, creando pirogrietas. El refrigerante puede resultar beneficioso en determinados casos, como en acabado de acero inoxidable/aluminio, mecanizado de superaleaciones termorresistentes o mecanizado de fundición (para reducir la formación de polvo tóxico). Sin embargo, resulta más ventajoso evacuar la viruta utilizando aire comprimido.
Consideraciones sobre los datos de corte
- En aplicaciones de fresado de roscas interiores, se incrementa el valor de ae respecto al mecanizado directo para reducir el adelgazamiento de la viruta.
- En aplicaciones de fresado de roscas exteriores, la profundidad radial se hace mucho más pequeña y se puede utilizar una velocidad de corte más alta.
- El ángulo de posición para el radio de punta es 90°. Como ésta es la parte más delicada de la plaquita, los cálculos de hex se deben realizar utilizando un ángulo de posición de 90°.
Tamaños de agujero de fresado de roscas
Las fresas de roscar emplean el mismo tamaño de agujero que el roscado con macho. Busque siempre el mayor agujero posible sin salirse de la tolerancia. Esto garantizará un proceso más seguro y una vida útil más prolongada de la herramienta. Si utiliza una plaquita de perfil completo, es necesario que el agujero sea más pequeño para garantizar el mecanizado de la parte superior de la rosca.
Manipulación
Para obtener el mejor rendimiento con portaplaquitas de sujeción por tornillo, utilice siempre una llave dinamométrica para comprobar que la plaquita esté bien asentada.
- Si el par de apriete es demasiado elevado, afectará negativamente al rendimiento de la herramienta y provocará la rotura de la plaquita y el tornillo.
- Si el par de apriete es demasiado bajo, provocará vibración y un mecanizado de poca precisión.
- Cambie regularmente el tornillo de la plaquita y asegúrese de que el asiento no presente suciedad ni obstrucciones que puedan desplazar la plaquita. Estas comprobaciones son esenciales para garantizar la fiabilidad del proceso de fresado de roscas.
Si deseas asesoría técnica especializada sobre el fresado de roscas, escríbenos a ventas@coroimport.com o a nuestro WhatsApp.
Fuente: Sandvik Coromant
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